Interpretacja Dyrektora Izby Skarbowej w Warszawie
IPPP3/4513-103/15-2/SM
z 5 lutego 2016 r.

Mechanizm kojarzenia podobnych interpretacji

INTERPRETACJA INDYWIDUALNA

Na podstawie art. 14b § 1 i § 6 ustawy z dnia 29 sierpnia 1997 r. Ordynacja podatkowa (Dz. U. z 2015 r., poz. 613, z późn. zm.) oraz § 7 pkt 1 rozporządzenia Ministra Finansów z dnia 22 kwietnia 2015 r. w sprawie upoważnienia do wydawania interpretacji przepisów prawa podatkowego (Dz. U. z 2015 r., poz. 643) Dyrektor Izby Skarbowej w Warszawie działający w imieniu Ministra Finansów stwierdza, że stanowisko Spółki przedstawione we wniosku z dnia 2 grudnia 2015 r. (data wpływu 7 grudnia 2015 r.) o wydanie interpretacji przepisów prawa podatkowego dotyczącej podatku akcyzowego w zakresie uznania wykonywanych czynności za proces metalurgiczny i prawa do zwolnienia od akcyzy zużywanej energii elektrycznej - jest prawidłowe.

UZASADNIENIE

W dniu 7 grudnia 2015 r. wpłynął ww. wniosek o wydanie interpretacji przepisów prawa podatkowego w indywidualnej sprawie dotyczącej podatku akcyzowego w zakresie uznania wykonywanych czynności za proces metalurgiczny i prawa do zwolnienia od akcyzy zużywanej energii elektrycznej.

We wniosku przedstawiono następujące zdarzenie przyszłe:

Spółka A. S.A. (zwana dalej spółką) prowadzi działalność gospodarczą polegającą na produkcji rur oraz stali we wlewkach. Działalność ta sklasyfikowana jest zgodnie z PKD:

• 24.20Z - produkcja rur, przewodów, kształtowników zamkniętych i łączników, ze stali,
  

• 24.10Z - produkcja surówki, żelazostopów, żeliwa i stali oraz wyrobów hutniczych.
  
  
  

Spółka zużywa energię elektryczną w procesach produkcyjnych i do oświetlania hal i budynków wymaganego dla zapewnienia bezpieczeństwa prowadzonego procesu produkcyjnego oraz prowadzi sprzedaż energii elektrycznej dla odbiorców zewnętrznych.

Spółka jest podatnikiem podatku akcyzowego od energii elektrycznej.

Wnioskodawca posiada koncesje na:

• dystrybucję energii elektrycznej z dnia 1 marca 2013 roku, z terminem ważności do 5 stycznia 2017 roku,
  

• obrót energią elektryczną z dnia 1 marca 2013 roku, z terminem ważności do 5 stycznia 2017 roku
  

udzielone przez Prezesa Urzędu Regulacji Energetyki na podstawie art. 32 ust. 1 pkt 3 i 4, art. 33 ust. 1, art. 36 i art. 37 w związku z art. 30 ust. 1 ustawy z dnia 10 kwietnia 1997 roku Prawa Energetycznego.

Zgodnie z art. 30 ust. 7a pkt 3 ustawy o podatku akcyzowym, zwalnia się od akcyzy energię elektryczną wykorzystywaną w procesach metalurgicznych; zwolnienie obowiązuje od 1 stycznia 2016 roku.

Opis procesów produkcyjnych

Spółka posiada cztery oddziały produkcyjne:

1. Oddział Stalownia B.
   
   

W Stalowni ze złomu stalowego stopowego i niestopowego wytapiana jest stal w wysokointensywnym łukowym piecu elektrycznym o pojemności 30 Mg masy wsadu. Posiadane urządzenie do próżniowego odgazowania stali (VAD) oraz pieco-kadź (LHF) do pozapiecowej rafinacji stali gwarantują otrzymanie stali we wlewkach o wysokiej jakości i czystości metalurgicznej. Wytworzona stal jest zgodna z następującymi normami: PN, EN, ASME, ASTM, BS, DEF-STAN, DIN, JIS, GOST oraz przepisami towarzystw kwalifikacyjnych. Spółka produkuje następujące gatunki stali: konstrukcyjne, kotłowe, okrętowe, narzędziowe, sprężynowe, łożyskowe, stale o szczególnych własnościach fizycznych oraz z wysoką zawartością niklu, specjalne dla przemysłu zbrojeniowego. W chwili obecnej Stalownia około 70% swojej produkcji realizuje dla Oddziału Walcowni Rur, a pozostałe 30% produkcji stanowią wlewki (poddane obróbce próżniowej) przeznaczone do przeróbki plastycznej w kuźniach, walcowniach, prasowniach, sprzedawane na rynku krajowym i zagranicznym.

Etapy procesu technologicznego produkcji stali:

Obróbka piecowa - piec E5:

• proces roztapiania złomu prowadzony jest w technologii tzw. „spienionego żużla” przy użyciu manipulatora tlenowo-węglowego. Polega on na bardzo intensywnym topieniu złomu za pomocą łuku elektrycznego wysokiej energii, który osłonięty jest pianą żużla w celu ochrony ceramiki pieca. Intensyfikację topienia podnosi podawany tlen i spieniacz żużla z manipulatora tlenowo-węglowego. Wytop trwa około 1h 6 – 1h 10, celem jest roztopienie całej ilości złomu, uzyskanie właściwej temperatury stali oraz wymaganej zawartości węgla i fosforu. Po spełnieniu tych warunków następuje bezżuzlowy spust do kadzi. W trakcie spustu dodawane jest wapno w celu utworzenia zasadowego żużla oraz żelazostopy i aluminium kawałkowe w celu wstępnego odtlenienia kąpieli metalowej.
  
  
  

Obróbka pozapiecowa - stal zostaje poddana rafinacji na jednym z dwóch urządzeń:

• VAD - urządzenie do próżniowego odgazowania stali. Utworzenie żużla rafinacyjnego, podgrzewanie kąpieli metalowej, odsiarczanie i rafinacja stali, uzupełnianie składu chemicznego, odgazowanie stali w głębokiej próżni, modyfikacja stali za pomocą drutów rdzeniowych,
  

• LHF - rafinacja stali na pieco-kadzi przebiega w identyczny sposób jak na urządzeniu VAD, lecz bez odgazowania próżniowego.
  
  
  

Odlewanie wlewków do wlewnic metodą konwencjonalną. Stalownia nie posiada urządzenia COS (ciągłego odlewania stali). Wlewki odlewa się syfonowo z dołu przez zestaw syfonowy. Po odpowiednim czasie wytrzymania we wlewnicach wlewki są rozbrajane i przekazywane na apreturę i ekspedycję wlewków.

Apretura i wysyłka - końcowy etap procesu produkcji. Apretura wlewków polega na usunięciu pozostałości technologicznych. Następnie naniesienie na wlewek danych wymaganych przez zamawiającego. Ostatnim etapem jest załadunek i wysyłka wlewków.

2. Oddział Walcownia Rur.
   
   

Program produkcji obejmuje rury bez szwu walcowane na gorąco metodą pielgrzymową z wlewków poligonalnych. Obejmuje średnice od 219 do 508 mm i grubości ścianek od 6,3 mm do 45 mm w następujących asortymentach rur: gładkich przewodowych, kotłowych, wiertniczych okładzinowych-złączkowych, okładzinowo-kielichowych, konstrukcyjnych, okrętowych, na cylindry hydrauliczne. Powyższe asortymenty są wykonywane ze stali węglowych, niskostopowych, średnio i wysokostopowych zgodnie z wymaganiami norm krajowych i zagranicznych.

Opis procesu technologicznego produkcji rur:

Materiałem wsadowym w procesie walcowania są wlewki rurowe poligonalne zbieżne ku górze. Materiał dostarczany jest transportem samochodowym z Oddziału Stalowni B. (w przeważającej mierze) lub dostawcy zewnętrznego na składowiska wsadu walcowni rur. Następnie wozem szynowym dostarczany jest w rejon pieca grzewczego z obrotowym trzonem. Wyładunek samochodowy, jak również podawanie wsadu do urządzeń załadowczych pieca odbywa się przy pomocy suwnic magnesowych. Po nagrzaniu w piecu przy pomocy wysadzarki nagrzany wsad umieszczany jest na przesuwaczu sankowym, którym podaje się wsad na samotok przy prasie, gdzie następuje odzendrowanie wlewka, a następnie przesuwany jest na prasę poziomą o nacisku 1600 Mg. Po umieszczeniu wsadu w matrycy następuje przebijanie wlewka. W wyniku tej operacji uzyskujemy tzw. „szklankę”, która stanowi półprodukt do dalszego przerobu na rurę. W zakresie wymiarów średnic 219,1-323,9 mm „szklanka” podawana jest bezpośrednio do walcarki - alongator. Natomiast dla rur powyżej wymiaru 323,9 mm „szklanki” są przekazywane do dogrzewania w piecu talerzowym. Po dogrzaniu, szklanki kierowane są samotokiem z układem dwóch obrotnic poprzez zbijacz zgorzeliny na walcarkę, gdzie następuje ich rozwalcowanie na tuleje. Następnie samotokiem tuleja jest podawana na walcarkę wykuwającą. Po wsunięciu trzpienia do tulei przy pomocy aparatu posuwowego jest ona podawana w walce walcarki wykuwającej, gdzie następuje jej rozwalcowanie na pasmo rurowe. Trzpienie chłodzone są i smarowane w odpowiednich wannach i podawane na linię walcowniczą wózkiem. Po obcięciu odpadów technologicznych na pile saniowej „na gorąco” rura jest mierzona i ważona. Następnie rury są dogrzewane międzyoperacyjnie w piecu samotokowo-łańcuchowym do temperatury 900-950 stopni C. Po nagrzaniu rura jest wprowadzana poprzez zbijacz zgorzeliny na walce kalibrownicy, gdzie rura uzyskuje wymaganą średnicę. Po skalibrowaniu rura jest schładzana i poddana prostowaniu w prostownicy skośnorolkowej „Sutton”. Po skontrolowaniu na rewizji wstępnej przenoszona jest urządzeniami transportowymi na samotok wejściowy do obcinarki dwugłowicowej. Następnie po odcięciu końców rur na obcinarce, rury są poddawane próbie wodnej szczelności na tłoczni próbnej. Kolejnym etapem jest fazowanie końców rur oraz kontrola końcowa, ważenie, mierzenie. Rury do ścianki 30 mm włącznie przechodzą przez piec łańcuchowy, kalibrownicę i cały ciąg wykańczający. Rury grubościenne powyżej ścianki 30 mm zostają odłożone po walcowaniu przed piec łańcuchowy. Są to rury stosowane na konstrukcje, elementy maszyn (np. cylindry) oraz na rury kotłowe. Rury konstrukcyjne grubościenne są prostowane na prostownicy stemplowej „Froriep” oraz obcinane na piłach taśmowych. Rury kotłowe są poddawane obróbce cieplnej (piec 12-sekcyjny, piec komorowy ze stałym trzonem), szlifowane oraz badane ultradźwiękowo.

3. Oddział Walcownia Rur.
   
   

Produkcja odejmuje rury stalowe gorącowalcowane bez szwu o średnicach od 21 do 114 mm.

Opis procesu technologii produkcji rur:

Wsadem do produkcji są kęsiska kwadratowe, dostarczane z hut wsadowych. Po pocięciu na odcinki wsadowe są podawane transporterem do koryta wsadzarki pieca obrotowego, za pomocą którego układane są na trzonie pieca w trzech rzędach. Piec opalany jest gazem ziemnym. Nagrzane do temperatury walcowania odcinki wsadowe wyjmowane są z pieca wysadzarką i transportowane samotokiem do prasy kalibrującej, gdzie następuje kalibrowanie ich przekątnych przy równoczesnym nadaniu im zbieżności. Tak przygotowane poddawane są dziurowaniu w prasie dziurującej i otrzymuje się tzw. szklankę - tuleję zamkniętą z jednej strony dnem. Z prasy dziurującej „szklanki” transportowane są do pieca wypychowego, w którym następuje podniesienie i wyrównanie temperatury. Podgrzane „szklanki” zostają wypychane z pieca i przetransportowane samotokiem do walcarki wydłużającej, gdzie następuje zmniejszenie i wyrównanie średnic oraz grubości ścianek z jednoczesnym wydłużeniem „szklanki” i powstaje tzw. tuleja. Tuleje walcowane są na walcarce przepychowej przy użyciu trzpieni walcowniczych. Trzpień wraz z lupą przechodzi następnie do rozwalcarki, gdzie następuje powiększenie średnicy lupy, co umożliwia wyjęcie trzpienia roboczego, który następnie jest podawany na ruszt podgrzewczy, skąd znów jest użyty do walcowania. Lupy natomiast dostarcza się samotokiem do zespołu pił, na których obcina się na gorąco tzw. „strzęp” i „denko”. Po obcięciu lupa jest podawana do pieca pokrocznego celem podgrzania do temperatury walcowania. Nagrzana lupa jest transportowana przez zbijacz zgorzeliny do 30-klatkowej walcarki redukcyjnej. Rury wychodzące z walcarki redukcyjnej są cięte na wymagane odcinki za pomocą piły rotacyjnej. Pocięte rury odprowadzane są na chłodnię grabkową, gdzie następuje ich ochładzanie. Na tym etapie kończy się ciąg walcowniczy, a rury transportowane są na wykańczalnię, gdzie podlegają procesom: prostowania, frezowania końców, obcinania, badania prądami, dokonywane są próby szczelności. Część asortymentu podlega obróbce cieplnej. Urządzenia usytuowane są gniazdowo na siedmiu halach produkcyjnych, gdzie transport międzyoperacyjny odbywa się za pomocą suwnic.

4. Oddział R.

Produkcja obejmuje rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco o średnicach od 121 do 298 mm. W RXP produkowane są rury bez szwu walcowane na gorąco metodą pielgrzymową z kęsisk o przekroju kwadratowym, prostokątnym oraz z wlewków poligonalnych. Materiałem wsadowym w procesie walcowania są kęsiska kwadratowe i prostokątne o następujących wymiarach i masach:

• 250 x 250 - masa od 480 do 933 kg
  

• 280 x 280 - masa od 610 do 1190 kg
  

• 280 x 300 - masa od 670 do 1300 kg
  

oraz wlewki poligonalne.

Materiał wsadowy dostarczany jest transportem samochodowym na składowisko wsadu, gdzie po przecięciu na odpowiednie długości urządzeniem do cięcia tlenem typu Messer transportowany jest platformą kolejową do hali nr 1. W tym miejscu z platformy wsad odbierany jest za pomocą suwnicy w paczkach po trzy sztuki i składowany na składowisku pośrednim lub bezpośrednio podawany na stół załadowczy pieca z trzonem obrotowym. Przed nasadzeniem, wsad jest ważony, a następnie za pomocą wsadzarki umieszczony na trzonie pieca, gdzie po przejściu przez trzy strefy palnikowe uzyskuje temperaturę w przedziale 1200-1280oC. Nominalna wydajność pieca wynosi 20T/h.

Po nagrzaniu w piecu obrotowym przy pomocy wysadzarki nagrzany wsad umieszczany jest na samotoku rolkowym, którym poprzez zbijacz zgorzeliny podaje się wsad na spychacz a stamtąd na stół podający prasy poziomej o nacisku 1200Mg.

Po umieszczeniu wsadu w matrycy prasy następuje przebicie kęsiska. W wyniku tej operacji uzyskuje się tak zwaną „szklankę”, czyli tuleję z dnem, która stanowi półprodukt do dalszego przerobu.

Po uzyskaniu szklanki, materiał za pomocą stołu przerzutowego podawany jest na walcarkę wydłużającą alongator, gdzie następuje przebicie dna szklanki i rozwalcowanie na tuleję o wymiarach zależnych od średnicy aktualnie walcowanej rury. Z alongatora tuleja za pomocą stołu obrotowego i samotoków rolkowych podawana jest na jedną z dwóch walcarek pielgrzymowych. Po pobraniu za pomocą podawaczki schłodzonego i nasmarowanego trzpienia z urządzeń obiegu trzpieni i umieszczeniu go w zamku aparatu podawczego następuje wsunięcie trzpienia do tulei przy pomocy aparatu posuwowego. Następnie materiał podany jest w walce walcarki pielgrzymowej, gdzie następuje rozwalcowanie na pasmo rurowe. Proces walcowania, a właściwie kucia przebiega w temperaturze powyżej 900oC.

Po obcięciu odpadów technologicznych (strzęp, kielich) za pomocą tarczowej piły saniowej „na gorąco” rura jest mierzona i ważona na wadze. Następnie rury są dogrzewane międzyoperacyjnie w piecu samotokowo-łańcuchowym do temperatury 900-950oC. Po nagrzaniu rura jest wprowadzana poprzez zbijacz zgorzeliny w walce kalibrownicy (układ 3-klatkowy), gdzie uzyskuje wymaganą średnicę zewnętrzną.

Po skalibrowaniu rura jest schładzana na 2 chłodniach łańcuchowych i następnie poddana prostowaniu na prostownicy skośnorolkowej,

Z prostownicy rury kierowane są do obcięcia na obcinarkach typu Bares 3, skąd układem samotoków i przerzutni kierowane są na rewizję wstępną (kontrola stanu powierzchni, oznakowanie rury oraz określenie wielkości odpadu).

Z rewizji wstępnej, rury w zależności od przeznaczenia, kierowane są do gwintowania, fazowania, badań nieniszczących, tłoczenia, cięcia na wymiary ścisłe, szlifowania, śrutowania i innych procesów.

Rury okładzinowe w stanie surowym przechodzą dodatkową operację i kierowane są na Oddział Obróbki Cieplnej Rur w celu dalszego przerobu.

Pierwszym etapem obróbki tych rur jest zabieg hartowania. Przeprowadzany jest w hartowniczym piecu pokrocznym z ruchomym trzonem. Temperatura hartowania 890°C z dopuszczalna odchyłką -15°C/+30°C. Czas wygrzewania uzależniony jest od grubości ścianki i jest to 2,5 min na 1 mm ścianki. Rura po austenityzacji przy wyjeździe z pieca zostaje zahartowana w maszynie hartowniczej przechodząc przez natrysk wody o ciśnieniu wody 0,68 MPa i kącie natrysku 60° do osi rury. Prędkość przesuwu przez strumień wody w zależności od grubości ścianki waha się od 2 do 10 m/min.

Kolejny etap to odpuszczanie. Przeprowadzane w piecu pokrocznym z ruchomym trzonem. Kolejny etap to kalibrowanie. Rury bezpośrednio po wyjściu z pieca do odpuszczania trafiają na 3 klatkową walcarkę kalibrującą, która kalibruje cały korpus rury na żądany wymiar. Temperatura kalibrowanych rur waha się w zakresie 450°C do 560°C.

Kolejnym etapem jest chłodzenie i prostowanie. Przeprowadzane jest na prostownicy skośnorolkowej o dwóch rolkach dolnych prostujących napędowych i czterech rolkach górnych nie napędowych. Prędkość prostowania 0,25 m/s. Proces prostowania i chłodzenia jest uzależniony od poziomu wymagań PSL-1 lub PSL-2:

1. PSL-1 - rury po kalibrowaniu na walcarce kalibrującej trafiają na chłodnię łańcuchową i tam są przedmuchiwane powietrzem z zewnątrz i wewnątrz, aż do osiągnięcia temp ok. 80oC-100oC. Następnie poddawane są procesowi prostowania. Po prostowaniu następuje oznakowanie trwałe rur na ruszcie odbiorczym.
   
2. PSL-2 - rury po kalibrowaniu na walcarce kalibrującej trafiają od razu do prostowania, które musi się zakończyć w temperaturze nie mniejszej niż 400°C. Następnie rury trafiają na obrotniki, na których rura zostaje poddana procesowi przyspieszonego chłodzenia poprzez przedmuchiwanie z zewnątrz i wewnątrz, aż do osiągnięcia 100°C. Po prostowaniu następuje oznakowanie trwałe rur na ruszcie odbiorczym.
   
   
   

Następny etap to odbiór wstępny rur. Polega on na wizualnej ocenie powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej. Dodatkowo przeprowadzany jest ręczny pomiar średnicy zewnętrznej i grubości ścianki oraz proces trzpieniowania polegający na przepuszczaniu trzpienia o odpowiedniej średnicy. Po odbiorze następuje pobranie prób wytrzymałościowych. Badanie własności wytrzymałościowych odbywa się w laboratorium.

W następnej kolejności rury okładzinowe kierowane są do badań NDT. Badania przeprowadzane są na urządzeniu Sonotron FB273.

Kolejnym etapem jest próba ciśnieniowa. Wykonywana jest na tłoczni Mannesmann Demag Meer o zakresie ciśnień 80 bar do 1300 bar. Próba wykonywana jest w dwóch wariantach w zależności, jaki gwint jest wykonywany. Dla gwintu typu premium próba ciśnieniowa wykonywana jest na rurze z gładkimi końcami dla gwintów BC, LC, SC z nakręconą złączką.

Gwintowanie wykonywane jest na gwinciarce PT5 firmy C.. W zależności od wymogów PSL-1 tub PSL-2 dodatkową operacją jest obróbka strumieniowo ścierna, którą wykonuje się bezpośrednio po gwintowaniu.

Po nagwintowaniu rur gwinty są fosforanowane - wykonywane jest wyłącznie dla gwintu HC-1 i ma na celu zabezpieczenie gwintu przed korozją i ułatwieniu skręcania, gdyż zapobiega to zacieraniu gwintu. Następnie następuje nakręcanie złączki. Wykonywane jest na nakręcarce firmy W. o maksymalnym momencie nakręcania 50000 Nm. Po tej operacji rury są poddawane próbie ciśnieniowej na tłoczni, po czym są mierzone, ważone i znakowane.

Kolejnym etapem jest zabezpieczenie antykorozyjne wykonywane na urządzeniu UV TubeMax275UV firmy I. GmbH. Rury są zabezpieczane wg normy API 5CT - zabezpieczenie antykorozyjne na czas transportu. Grubość warstwy lakieru UV 50-70 µ.

Po wykonaniu odbioru końcowego rury kierowane są na magazyn skąd transportem samochodowym lub kolejowym dostarczane są do klienta.

W związku z powyższym opisem zadano następujące pytanie:

Czy w stanie prawnym obowiązującym od 1 stycznia 2016 roku działalność Wnioskodawcy polegająca na produkcji rur stalowych bez szwu walcowanych na gorąco oraz stali we wlewkach (których procesy produkcyjne zostały powyżej opisane) będzie mogła zostać uznana za spełniającą cechy procesów metalurgicznych, a tym samym, czy wykorzystywana przez Spółkę energia elektryczna w celach metalurgicznych będzie korzystać ze zwolnienia, o którym mowa w art. 30 ust. 7a pkt 3 Ustawy o podatku akcyzowym z dnia 6 grudnia 2008 roku, w stanie prawnym obowiązującym od 1 stycznia 2016 roku?

Zdaniem Wnioskodawcy:

Spółka stoi na stanowisku, iż w świetle art. 30 ust. 7a pkt 3 (proces metalurgiczny) Ustawy z dnia 6 grudnia 2008 roku jest uprawniona do zwolnienia w całości wykorzystywanej energii do procesów metalurgicznych z podatku akcyzowego (w stanie prawnym obowiązującym od 1 stycznia 2016 roku). Wnioskodawca klasyfikuje swoją działalność zgodnie z:

1. PKD 24.10Z - produkcja surówki, żelazostopów, żeliwa i stali oraz wyrobów hutniczych, która obejmuje:
   • obsługę wielkich pieców, stalowni konwertorowej, stalowni elektrycznej, walcowni i walcarek wykańczających,
     
   • produkcję surówki odlewniczej i surówki zwierciadlistej w gąskach, blokach i pozostałych formach podstawowych,
     
   • produkcję żelazostopów,
     
   • produkcję żeliwa lub stali przez bezpośrednią redukcję rud żelaza lub innych gąbczastych produktów zawierających żelazo,
     
   • produkcję żelaza wyjątkowej czystości w procesie elektrolizy lub innych procesach chemicznych,
     
   • przetapianie wybrakowanych wlewków z żeliwa lub stali,
     
   • produkcję granulatu i proszku z żeliwa lub stali,
     
   • produkcję stali w postaci wlewków i innych form podstawowych,
     
   • produkcję półproduktów z żeliwa lub stali,
     
   • produkcję wyrobów płaskich walcowanych na gorąco i na zimno ze stali,
     
   • produkcję sztab i prętów, ze stali, walcowanych na gorąco,
     
   • produkcję kątowników, kształtowników i innych profili otwartych ze stali walcowanych na gorąco,
     
   • produkcję ścianek szczelnych (grodzic) i kształtowników spawanych,
     
   • produkcję elementów konstrukcyjnych torów kolejowych ze stali.
2. PKD 24.20Z - produkcja rur, przewodów, kształtowników zamkniętych i łączników, ze stali, która obejmuje:
   • produkcję rur bez szwu o kołowym lub niekołowym przekroju poprzecznym, otrzymanych z półwyrobów o kołowym przekroju poprzecznym, do dalszej obróbki przez walcowanie na gorąco, wytłaczanie na gorąco lub z wykorzystaniem innego procesu obróbki na gorąco, lub z półproduktu, który może być sztabą lub kęsem, otrzymanymi przez walcowanie na gorąco lub odlewanie ciągłe,
     
   • produkcję rur bez szwu, nawet precyzyjnych, otrzymanych z półwyrobów walcowanych na gorąco lub wytłaczanych na gorąco poddanych dalszej obróbce, poprzez ciągnienie na zimno lub przez walcowanie na zimno rur o kołowym przekroju poprzecznym, oraz poprzez ciągnienie na zimno jedynie rur o niekołowym przekroju poprzecznym i profilów drążonych,
     
   • produkcję rur spawanych o przekroju poprzecznym przekraczającym 406,4 mm, formowanych na zimno z walcowanych na gorąco wyrobów płaskich i spawanych wzdłużnie lub spiralnie, włączając kształtowniki zamknięte,
     
   • produkcję rur spawanych o przekroju poprzecznym 406,4 mm lub mniejszym o kołowym przekroju poprzecznym, przez formowanie ciągłe na zimno lub gorąco arkuszy walcowanych i wyrobów płaskich walcowanych na zimno lub gorąco produktów walcowanych na zimno i spawanych wzdłużnie lub spiralnie, i o niekołowym przekroju poprzecznym poprzez formowanie do kształtu na zimno lub gorąco z walcowanych na zimno lub gorąco arkuszy spawanych wzdłużnie, włączając kształtowniki zamknięte,
     
   • produkcję spawanych rur precyzyjnych o przekroju poprzecznym 406,4 mm lub mniejszym, przez formowanie na zimno lub gorąco taśm walcowanych na zimno lub gorąco oraz spawanych wzdłużnie, i przekazywanych jako spawane lub poddanych dalszej obróbce poprzez ciągnienie na zimno, walcowanie na zimno lub formowanie do kształtu rur o niekołowym przekroju poprzecznym,
     
   • produkcję płaskich kołnierzy i kołnierzy z pierścieniami kutymi w procesie walcowania na gorąco płaskich wyrobów ze stali,
     
   • produkcję spawanych doczołowo łączników, takich jak kolanka i reduktory, przez kucie walcowanych na gorąco stalowych rur bez szwu,
     
   • produkcję elementów gwintowanych i pozostałych stalowych łączników rurowych.
   
   
   

Opisana w niniejszym wniosku działalność Spółki polegająca na produkcji wyrobów w procesie walcowania na gorąco, następnie poddania materiału obróbce cieplej oraz wytapiania stali spełnia warunki procesu metalurgicznego. Z punktu widzenia dyscypliny naukowej metalurgia obejmuje dwie zasadnicze grupy zagadnień: wytwarzanie stali w ciągu procesów mających na celu otrzymanie jej w formie ciała stałego oraz przetwarzanie zakrzepłej stali w celu nadania jej odpowiednich własności oraz kształtu. Wytapianie stali oraz walcowanie na gorąco jest elementem przetwarzania stali i mieści się w tej definicji. Natomiast proces produkcyjny to uporządkowany zestaw celowych działań wykonywanych w toku produkcji począwszy od pobrania materiału wejściowego z magazynu, aż do zdania gotowego wyrobu włącznie. Proces produkcyjny zawsze dotyczy określonego wyrobu. Zatem przenosząc powyższe definicje na grunt pojęć używanych przez prawodawcę dodać należy, że zjawiska te: wytapianie, cięcie, nagrzewanie, walcowanie, znakowanie oraz obróbka cieplna zawsze prowadzą do wytworzenia wyrobu gotowego.

Procesy metalurgiczne A. S.A. prowadzi w następujących instalacjach:

1. Dla instalacji stalowni - Decyzja Wojewody,
   
2. Dla instalacji do obróbki metali żelaznych poprzez walcowanie na gorąco - Decyzja Wojewody (oddział Walcownia Rur B.),
   
3. Dla Oddziału R.:
   • pozwolenie na wprowadzanie pyłów i gazów do powietrza z instalacji (instalacji produkcji rur przez walcowanie na gorąco) - Wojewody z dnia 30 listopada 2007 r. dla Zakładu Produkcji R. Sp. z o.o. z późniejszymi przeniesieniami na A. S.A.,
     
   • decyzja Prezydenta Miasta z dnia 16 marca 2012 r. - pozwolenie na wytwarzanie odpadów powstających w związku z eksploatacją instalacji.
     
     
     

Z późniejszymi przeniesieniami na A. SA:

• decyzja Prezydenta Miasta z dnia 16 listopada 2012 r. pozwolenie wodnoprawne na wprowadzanie ścieków zawierających substancje szczególnie szkodliwe dla środowiska wodnego do urządzeń kanalizacyjnych, powstałych z chłodzenia urządzeń walcowniczych oraz zmywania zgorzeliny walcowniczej podczas walcowania rur na gorąco w zakładzie R. Sp. z o.o., po uprzednim oczyszczeniu w odzendrowniku, do urządzeń kanalizacyjnych Zakładu Elektroenergetycznego, za pośrednictwem kolektora R.
  
  
  

Z późniejszymi przeniesieniami na A. SA:

• decyzja Prezydenta Miasta z dnia 24 lipca 2014 r. udzielająca A. SA pozwolenia wodnoprawnego na szczególne korzystanie z wód w zakresie wprowadzania do rzeki Warty w km 738+360 za pośrednictwem kanału zamkniętego WR oraz istniejącego wylotu 2 x Ø 800 mm i współrzędnych geograficznych N 50o4639,8", E 19°106,4 ścieków z płukania filtrów żwirowych w oddziale Obróbki Cieplnej Rur w A. SA. Zakład R.
  
  

4. Dla instalacji do produkcji rur stalowych walcowanych na gorąco:
   • Pozwolenie na wprowadzanie gazów i pyłów do powietrza – z dnia 1 października 2015 r.,
   • Pozwolenie na odprowadzanie ścieków przemysłowych, bytowych oraz opadowych i roztopowych do rzeki z dnia 14 listopada 2012 r.,
   • Pozwolenie na wytwarzanie odpadów - z dnia 1 grudnia 2010 r. ze zmianą pozwolenia - z dnia 16 czerwca 2014 r.,
   • Pozwolenie na pobór wód podziemnych z utworów triasu ze studni 2,2z, 2a - z dnia 6 grudnia 2012 r.,
   • Pozwolenie na pobór płytkich wód podziemnych systemem drenażowym do celów technologicznych - z dnia 26 listopada 2012 r.
   
   
   

Opomiarowanie zużycia energii elektrycznej dla instalacji poz. 1 - A. SA Oddział Stalownia:

• stacja GSRT4 - odbiory: piec elektrołukowy EAF, piecokadź LHF i urządzenie VAD; zabudowane liczniki w zabezpieczeniach o numerach 252, 253, 212;
  

• stacja SRT18 - 2 liczniki o numerach 6 i 7 zabudowane w stacji GSRT-2;
  

• stacja SRT17 - (zasilanie rezerwowe) licznik numer 233.
  
  
  

Z sieci oddziału (Stacja SRT18) prowadzona jest sprzedaż energii elektrycznej nw. odbiorcom zewnętrznym:

• LBB B. - licznik nr 21;
  

• PHU K. - licznik nr 16;
  

• I.- licznik nr 22.
  
  

Opomiarowanie zużycia energii elektrycznej dla instalacji poz. 2 - A. SA Oddział Walcownia Rur:

• stacja SRT10 - 2 liczniki o numerach 56 i 57 zabudowane w stacji GSRT-1;
  

• stacja SRT4 - 2 liczniki o numerach 54 i 55 zabudowane w stacji GSRT-1;
  

• stacji SRT7 - odbiór: pompa prasy na napięciu 400 V - licznik numer 17;
  

• stacja SRT7 - warsztat centralny na napięciu 500 V - licznik numer 173;
  

• stacja GSRT1 - odbiór: pompy prasy - 4 liczniki o numerach 202, 218, 220, 221;
  

• stacja ST8/1 - 1 licznik numer 106 zabudowany w GSRT1.
  
  
  

Z sieci oddziału (Stacja SRT10) prowadzona jest sprzedaż energii elektrycznej nw. odbiorcom zewnętrznym:

• T. - licznik nr 198

oraz zasilany jest odbiór TC - licznik nr 178.

Ze stacji ST8/1 zasilany jest również budynek administracyjno-socjalny - liczniki o numerach 297 i 298.

Opomiarowanie zużycia energii elektrycznej dla instalacji poz. 3 - A. S.A. Oddział Walcownia Rur:

• rozdzielnia STR-1 sekcja I licznik nr 5004072 zabudowany w nastawni rozdzielni STR-1, zasilanie rejonu zespołów walcowniczych i API;
  

• rozdzielnia STR-1 sekcja II licznik nr 5004071 zabudowany w nastawni rozdzielni STR-1, zasilanie rejonu zespołów walcowniczych;
  

• rozdzielnia STR-2 licznik nr 5004073 zabudowany w nastawni rozdzielni STR-2, zasilanie rejonu obróbki cieplnej rur.
  
  
  

Opomiarowanie zużycia energii elektrycznej dla instalacji poz. 4 - A. S.A. Oddział Walcownia Rur:

Stacja S1 - 19 liczników o numerach:

• Transformatory mocy - 473, 481;
  

• Pompy - 470, 325, 308, 313, 315, 482, 287;
  

• Walcarka redukcyjna - 309, 310, 311, 312;
  

• Ława przepychowa – 288;
  

• Transformatory prostownikowe - 474, 476;
  

• Transformatory oświetlenia - 73, 216;
  

• Centralna pompownia – 357;
  

Stacja S2 - 5 liczników:

• Kompresory (Marani) - 15b, 290;
  

• Transformatory mocy - 81,158;
  

• Transformator oświetlenia - 37.
  

Główna Stacja Zasilania 110/6 kV - 1 licznik:

• Centralna pompownia - 354.
  

Ww. liczniki biorą udział w rozliczeniu wewnętrznym ciągu walcowania na gorąco.

Reasumując należy więc uznać, że proces produkcji stalowych wyrobów walcowanych klasyfikowanych do Działu 24 Produkcja metali PKD, w którym następuje nagrzewanie wsadu, walcowanie, chłodzenie mieści się w pojęciu procesu metalurgicznego, o którym mowa w Ustawie o podatku akcyzowym w art. 30 ust. 7a pkt 3 - w stanie prawnym od 1 stycznia 2016 roku. Zatem energia elektryczna wykorzystywana w procesach metalurgicznych korzysta ze zwolnienia na podstawie art. 30 ust. 7a pkt 3 ustawy o podatku akcyzowym - w stanie prawnym od 1 stycznia 2016 roku.

W świetle obowiązującego stanu prawnego stanowisko Wnioskodawcy w sprawie oceny prawnej przedstawionego zdarzenia przyszłego jest prawidłowe.

Stosownie do art. 2 ust. 1 pkt 1 ustawy z dnia 6 grudnia 2008 r. o podatku akcyzowym (Dz. U. z 2014 r., poz. 752, z późn. zm.), zwanej dalej „ustawą”, wyroby akcyzowe oznaczają - wyroby energetyczne, energię elektryczną, napoje alkoholowe wyroby tytoniowe oraz susz tytoniowy, określone w załączniku nr 1 do ustawy.

Pod poz. 33 ww. załącznika została wymieniona energia elektryczna o kodzie CN 2716 00 00.

Zgodnie z art. 9 ust. 1 ustawy, w przypadku energii elektrycznej przedmiotem opodatkowania akcyzą jest:

1. nabycie wewnątrzwspólnotowe energii elektrycznej przez nabywcę końcowego;
2. sprzedaż energii elektrycznej nabywcy końcowemu na terytorium kraju, w tym przez podmiot nieposiadający koncesji na wytwarzanie, przesyłanie, dystrybucję lub obrót energią elektryczną w rozumieniu przepisów ustawy z dnia 10 kwietnia 1997 r. - Prawo energetyczne, który wyprodukował tę energię;
3. zużycie energii elektrycznej przez podmiot posiadający koncesję, o której mowa w pkt 2;
4. zużycie energii elektrycznej przez podmiot nieposiadający koncesji, o której mowa w pkt 2, który wyprodukował tę energię;
5. import energii elektrycznej przez nabywcę końcowego;
6. zużycie energii elektrycznej przez nabywcę końcowego, jeżeli nie została od niej zapłacona akcyza w należnej wysokości i nie można ustalić podmiotu, który dokonał sprzedaży tej energii elektrycznej nabywcy końcowemu.
   
   

Za zużycie energii elektrycznej nie uznaje się strat powstałych w wyniku przesyłania lub dystrybucji energii elektrycznej, z wyłączeniem energii zużytej w związku z jej przesyłaniem lub dystrybucją oraz energii elektrycznej pobranej nielegalnie (art. 9 ust. 2 ustawy).

Na szczeblu unijnym reguły opodatkowania m.in. energii elektrycznej określa dyrektywa Rady 2003/96/WE z dnia 27 października 2003 r. w sprawie restrukturyzacji wspólnotowych przepisów ramowych dotyczących opodatkowania produktów energetycznych i energii elektrycznej (Dz. U. WE L Nr 283, s. 51 z późn. zm.; Dz. U. UE Polskie wydanie specjalne, rozdz. 9, t. 1, s. 405). Wskazana regulacja określa zasady opodatkowania podatkiem akcyzowym wszystkich wyrobów energetycznych pozostawiając poszczególnym państwom margines swobody, dyrektywa energetyczna ustala zakres wyrobów opodatkowanych, minimalne stawki podatku, zwolnienia od podatku oraz mechanizmy jego pobierania. Zgodnie z art. 2 dyrektywy, energia elektryczna, węgiel kamienny, węgiel brunatny, koks oraz gaz ziemny stanowią „wyroby energetyczne” podlegają tej regulacji. Poszczególne państwa Unii Europejskiej, w tym Polska, (zgodnie z zasadą lojalności) zobligowane zostały do opodatkowania określonych zastosowań ww. wyrobów. Przy czym istotne jest to, że zasadą nadrzędną jest opodatkowanie tych produktów, przy wyraźnie ograniczonej możliwości stosowania zwolnień.

Od dnia 1 stycznia 2016 r., zgodnie z art. 30 ust. 7a pkt 3 ustawy, zwalnia się od akcyzy energię elektryczną wykorzystywaną w procesach metalurgicznych.

Warunkiem zwolnienia, o którym mowa w ust. 7a, jest:

1. wykorzystywanie energii elektrycznej przez podmiot będący podatnikiem akcyzy od tej energii;
   
2. przekazywanie przez podmiot wykorzystujący energię elektryczną do właściwego naczelnika urzędu celnego, do 15. dnia miesiąca następującego po miesiącu, w którym podmiot wykorzystał energię elektryczną, oświadczenia o ilości wykorzystanej energii i sposobie jej wykorzystania (art. 30 ust. 7b ustawy).
   
   

Oświadczenie, o którym mowa w ust. 7b pkt 2, powinno zawierać:

1. nazwę i adres siedziby podmiotu wykorzystującego energię elektryczną oraz jego numer identyfikacji podatkowej (NIP);
2. ilość wykorzystanej energii elektrycznej;
3. sposób wykorzystania energii elektrycznej;
   
4. datę i miejsce sporządzenia oświadczenia oraz czytelny podpis osoby składającej oświadczenie (art. 30 ust. 7c ustawy).
   
   

Z opisu sprawy wynika, że Spółka jest prowadzi działalność gospodarczą polegającą na produkcji rur oraz stali we wlewkach. Spółka zużywa energię elektryczną w procesach produkcyjnych i do oświetlania hal i budynków wymaganego dla zapewnienia bezpieczeństwa prowadzonego procesu produkcyjnego oraz prowadzi sprzedaż energii elektrycznej dla odbiorców zewnętrznych. Spółka posiada cztery oddziały produkcyjne:

1. Oddział Stalownia B.

W Stalowni ze złomu stalowego stopowego i niestopowego wytapiana jest stal w wysokointensywnym łukowym piecu elektrycznym.

Etapy procesu technologicznego produkcji stali, to: obróbka piecowa, w której proces roztapiania złomu prowadzony jest w technologii tzw. „spienionego żużla”, obróbka pozapiecowa, w trakcie której stal zostaje poddana rafinacji na jednym z dwóch urządzeń, następnie odlewanie wlewków do wlewnic metodą konwencjonalną oraz apretura (usunięcie pozostałości technologicznych) i wysyłka - końcowy etap procesu produkcji.

2. Oddział Walcownia Rur B.

Program produkcji obejmuje rury bez szwu walcowane na gorąco metodą pielgrzymową z wlewków poligonalnych.

Materiałem wsadowym w procesie walcowania są wlewki rurowe poligonalne zbieżne ku górze. Materiał jest nagrzewany w piecu i przebijany. W wyniku tej operacji uzyskujemy tzw. „szklankę”, która stanowi półprodukt do dalszego przerobu na rurę. Następnie „szklanka” podawana jest bezpośrednio do walcarki – alongator lub przekazywana do dogrzewania w piecu talerzowym. Po dogrzaniu, szklanki kierowane są samotokiem z układem dwóch obrotnic poprzez zbijacz zgorzeliny na walcarkę, gdzie następuje ich rozwalcowanie na tuleje. Następnie samotokiem tuleja jest podawana na walcarkę wykuwającą. Po wsunięciu trzpienia do tulei przy pomocy aparatu posuwowego jest ona podawana w walce walcarki wykuwającej, gdzie następuje jej rozwalcowanie na pasmo rurowe. Trzpienie chłodzone są i smarowane w odpowiednich wannach i podawane na linię walcowniczą wózkiem. Po obcięciu odpadów technologicznych na pile saniowej „na gorąco” rura jest mierzona i ważona. Następnie rury są dogrzewane międzyoperacyjnie w piecu samotokowo-łańcuchowym. Po nagrzaniu rura jest wprowadzana poprzez zbijacz zgorzeliny na walce kalibrównicy, gdzie rura uzyskuje wymaganą średnicę. Po skalibrowaniu rura jest schładzana i poddana prostowaniu w prostownicy skośnorolkowej. Po skontrolowaniu na rewizji wstępnej przenoszona jest urządzeniami transportowymi na samotok wejściowy do obcinarki dwugłowicowej. Następnie po odcięciu końców rur na obcinarce, rury są poddawane próbie wodnej szczelności na tłoczni próbnej. Kolejnym etapem jest fazowanie końców rur oraz kontrola końcowa, ważenie, mierzenie. Rury konstrukcyjne grubościenne są prostowane na prostownicy stemplowej oraz obcinane na piłach taśmowych. Rury kotłowe są poddawane obróbce cieplnej, szlifowane oraz badane ultradźwiękowo.

3. Oddział Walcownia Rur. Produkcja odejmuje rury stalowe gorącowalcowane bez szwu.

Wsadem do produkcji są kęsiska kwadratowe, dostarczane z hut wsadowych. Po pocięciu na odcinki wsadowe są podawane transporterem do koryta wsadzarki pieca obrotowego. Piec opalany jest gazem ziemnym. Nagrzane do temperatury walcowania odcinki wsadowe wyjmowane są z pieca wysadzarką i transportowane samotokiem do prasy kalibrującej, gdzie następuje kalibrowanie ich przekątnych przy równoczesnym nadaniu im zbieżności. Tak przygotowane poddawane są dziurowaniu w prasie dziurującej i otrzymuje się tzw. szklankę - tuleję zamkniętą z jednej strony dnem. Z prasy dziurującej „szklanki” transportowane są do pieca wypychowego, w którym następuje podniesienie i wyrównanie temperatury. Podgrzane „szklanki” zostają wypychane z pieca i przetransportowane samotokiem do walcarki wydłużającej, gdzie następuje zmniejszenie i wyrównanie średnic oraz grubości ścianek z jednoczesnym wydłużeniem „szklanki” i powstaje tzw. tuleja. Tuleje walcowane są na walcarce przepychowej przy użyciu trzpieni walcowniczych. Trzpień wraz z lupą przechodzi następnie do rozwalcarki, gdzie następuje powiększenie średnicy lupy, co umożliwia wyjęcie trzpienia roboczego, który następnie jest podawany na ruszt podgrzewczy, skąd znów jest użyty do walcowania. Lupy natomiast dostarcza się samotokiem do zespołu pił, na których obcina się na gorąco tzw. „strzęp” i „denko”. Po obcięciu lupa jest podawana do pieca pokrocznego celem podgrzania do temperatury walcowania. Nagrzana lupa jest transportowana przez zbijacz zgorzeliny do walcarki redukcyjnej. Rury wychodzące z walcarki redukcyjnej są cięte na wymagane odcinki za pomocą piły rotacyjnej. Pocięte rury odprowadzane są na chłodnię grabkową, gdzie następuje ich ochładzanie. Na tym etapie kończy się ciąg walcowniczy, a rury transportowane są na wykańczalnię, gdzie podlegają procesom: prostowania, frezowania końców, obcinania, badania prądami, dokonywane są próby szczelności. Część asortymentu podlega obróbce cieplnej. Urządzenia usytuowane są gniazdowo na siedmiu halach produkcyjnych, gdzie transport międzyoperacyjny odbywa się za pomocą suwnic.

4. Oddział R.
   
   

Produkcja obejmuje rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco metodą pielgrzymową z kęsisk o przekroju kwadratowym, prostokątnym oraz z wlewków poligonalnych.

Materiał wsadowy dostarczany jest transportem samochodowym na składowisko wsadu, gdzie po przecięciu na odpowiednie długości transportowany jest platformą kolejową. W tym miejscu z platformy wsad odbierany jest za pomocą suwnicy i składowany na składowisku pośrednim lub bezpośrednio podawany na stół załadowczy pieca z trzonem obrotowym. Przed nasadzeniem, wsad jest ważony, a następnie za pomocą wsadzarki umieszczony na trzonie pieca, gdzie po nagrzaniu w piecu obrotowym przy pomocy wysadzarki umieszczany jest na samotoku rolkowym, którym poprzez zbijacz zgorzeliny podaje się go na spychacz, a stamtąd na stół podający prasy poziomej. Po umieszczeniu wsadu w matrycy prasy następuje przebicie kęsiska. W wyniku tej operacji uzyskuje się tak zwaną „szklankę”, czyli tuleję z dnem, która stanowi półprodukt do dalszego przerobu. Po uzyskaniu szklanki, materiał za pomocą stołu przerzutowego podawany jest na walcarkę wydłużającą alongator, gdzie następuje przebicie dna szklanki i rozwalcowanie na tuleję o wymiarach zależnych od średnicy aktualnie walcowanej rury. Z alongatora tuleja za pomocą stołu obrotowego i samotoków rolkowych podawana jest na jedną z dwóch walcarek pielgrzymowych, gdzie następuje rozwalcowanie na pasmo rurowe. Po obcięciu odpadów technologicznych (strzęp, kielich) za pomocą tarczowej piły saniowej „na gorąco” rura jest mierzona i ważona na wadze. Po nagrzaniu rura jest wprowadzana poprzez zbijacz zgorzeliny w walce kalibrownicy, gdzie uzyskuje wymaganą średnicę zewnętrzną. Po skalibrowaniu rura jest schładzana i poddana prostowaniu na prostownicy skośnorolkowej. Z prostownicy rury kierowane są do obcięcia na obcinarkach, skąd układem samotoków i przerzutni kierowane są na rewizję wstępną (kontrola stanu powierzchni, oznakowanie rury oraz określenie wielkości odpadu). Z rewizji wstępnej, rury w zależności od przeznaczenia, kierowane są do gwintowania, fazowania, badań nieniszczących, tłoczenia, cięcia na wymiary ścisłe, szlifowania, śrutowania i innych procesów.

Rury okładzinowe w stanie surowym przechodzą dodatkową operację i kierowane są na Oddział Obróbki Cieplnej Rur w celu dalszego przerobu - hartowania, odpuszczania, chłodzenia, prostowania, odbioru wstępnego, prób wytrzymałościowych, prób ciśnieniowych, gwintowania, fosforanowania, po czym rury są mierzone, ważone i znakowane, a po wykonaniu odbioru końcowego kierowane są na magazyn, skąd transportem samochodowym lub kolejowym dostarczane są do klienta.

Wątpliwości Spółki dotyczą uznania opisanej we wniosku działalności polegającej na produkcji rur stalowych bez szwu walcowanych na gorąco oraz stali we wlewkach za „proces metalurgiczny”, a tym samym prawa do skorzystania ze zwolnienia od akcyzy, o którym mowa w ww. art. 30 ust. 7b pkt 4 ustawy, dla energii elektrycznej wykorzystywanej w tym procesie.

Należy zauważyć, że ww. przepisy art. 30 ust. 7b-7c ustawy przewidują zwolnienie z podatku dla energii elektrycznej wykorzystywanej w procesach metalurgicznych przy spełnieniu opisanych powyżej warunków formalnych.

Jak wynika z wniosku, Spółka jest podatnikiem podatku akcyzowego od energii elektrycznej, zatem w przypadku dopełnienia obowiązku składania wymaganych oświadczeń w terminach określonych w ustawie ww. warunki formalne będą spełnione.

Aby zatem Spółka mogła zastosować zwolnienie dla nabywanej przez nią energii elektrycznej konieczne jest rozstrzygnięcie, czy wykorzystuje ona tę energię w procesach metalurgicznych.

Zauważyć należy, że przepisy ustawy o podatku akcyzowym nie definiują pojęcia „procesy metalurgiczne”, nie odwołują się także w powyższym zakresie wprost do innych aktów prawnych. Zasadnym jest jednak w tym zakresie odwołanie się do definicji sformułowanej w innych aktach prawnych, tj. do wyjaśnień zawartych w Polskiej Klasyfikacji Działalności według Rozporządzenia Rady Ministrów z dnia 24 grudnia 2007 r. w sprawie Polskiej Klasyfikacji Działalności (PKD) (Dz. U. Nr 251, poz. 1885) czy też do kodów Polskiej Klasyfikacji Wyrobów i Usług (PKWiU).

Powyższa Klasyfikacja PKD została opracowana na podstawie statystycznej klasyfikacji działalności gospodarczej NACE Rev. 2, wprowadzonej rozporządzeniem (WE) Nr 1893/2006 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 20 grudnia 2006 r. w sprawie statystycznej klasyfikacji działalności gospodarczej NACE Rev. 2 i zmieniającym rozporządzenie Rady (EWG) Nr 3037/90 oraz niektóre rozporządzenia WE w sprawie określonych dziedzin statystycznych (dziennik Urzędowy UE L 393/1 z dnia 30 grudnia 2006).

Zgodnie z wyjaśnieniami do ww. rozporządzenia Rady Ministrów z dnia 24 grudnia 2007 r., zawartymi w Dziale 24, produkcja metali obejmuje:

• wytapianie i/lub oczyszczanie metali żelaznych i nieżelaznych z rudy, surówki lub złomu przy zastosowaniu procesów elektrometalurgicznych i innych technik metalurgicznych,
  

• wytwarzanie stopów i nadstopów metali poprzez dodanie pierwiastków chemicznych do czystych metali.
  
  
  

Wyrób powstały w wyniku wytapiania i oczyszczania, występujący zazwyczaj w formie wlewków, jest poddany operacji walcowania, ciągnienia i wytłaczania w celu otrzymania arkuszy, blach, taśm, prętów, drutów lub rur, tub i profili drążonych, a w formie ciekłej, przeznaczony jest do produkcji odlewów i części z metalu.

W skład powyższego wchodzi m.in.:

1. produkcja surówki, żelazostopów, żeliwa i stali oraz wyrobów hutniczych;
2. produkcja rur, przewodów, kształtowników zamkniętych i łączników, ze stali;
3. produkcja pozostałych wyrobów ze stali poddanej wstępnej obróbce;
4. produkcja prętów ciągnionych na zimno;
5. produkcja wyrobów płaskich walcowanych na zimno;
6. produkcja wyrobów formowanych na zimno;
7. produkcja drutu.
   
   

Tym samym zakres czynności, które zgodnie z Klasyfikacją PKD wchodzą w skład produkcji metali, a tym samym do „procesów metalurgicznych” jest bardzo rozległy.

Ponadto do określenia pojęcia „procesy metalurgiczne” należy się także posiłkować definicjami zawartymi w odrębnej literaturze. Zgodnie z definicja zawartą w publikacji „Technologia ogólna: podstawy technologii mechanicznych” pod red. Aleksandra Góreckiego – procesy metalurgiczne są to procesy otrzymywania surówki w podwyższonych temperaturach, najczęściej w wyniku redukcji tlenków. Za procesy metalurgiczne uważa się procesy polegające na otrzymywaniu, rafinacji oraz przetwarzaniu metali i ich stopów m.in. przy użyciu prądu elektrycznego. Ponadto w literaturze specjalistycznej „Metalurgią” nazywa się szereg powiązanych ze sobą procesów technologicznych mających na celu otrzymanie technicznie czystego produktu z surowców, którymi najczęściej są rudy wytapianych metali (Chudzikiewicz R., Briks W.: Podstawy metalurgii i odlewnictwa. Warszawa: PWN 1977).

Zgodnie zaś z encyklopedią PWN metalurgia to dziedzina nauki i techniki zajmująca się procesami otrzymywania metali i stopów z rud, ich rafinacją oraz obróbką (mającą na celu nadanie im odpowiedniego kształtu i właściwości). Proces metalurgiczny obejmuje: wstępną obróbkę rudy - rozdrabnianie i wzbogacanie (m.in. grawitacyjne, ogniowe, magnetyczne lub przez flotację) oraz spiekanie miałkich rud (aglomeracja), właściwy proces prowadzący do otrzymania metalu zwany procesem hutniczym, oraz rafinację metalu; zależnie od stosowanych metod metalurgię dzieli się na pirometalurgię, obejmującą procesy redukcji tlenków metali w wysokich temperaturach i procesy utleniania zanieczyszczeń (świeżenie), hydrometalurgię oraz elektrometalurgię (otrzymywanie metali w piecach elektrycznych), a także metalurgię próżniową i metalurgię proszków.

Stosownie do internetowego słownika języka polskiego (…) metalurgia to:

1. nauka o otrzymywaniu metali i nadawaniu im pożądanych własności;
2. dział przemysłu zajmujący się produkcją metali i wyrobów metalowych; przemysł metalowy.
   
   

Zatem po dokonaniu syntezy wyżej przytoczonych definicji procesu metalurgicznego można stwierdzić, że jest to proces polegający na otrzymywaniu, rafinacji oraz przetwarzaniu metali i ich stopów w celu uzyskania jednolitych produktów z metali i ich stopów.

Tym samym na podstawie powyższego pod pojęciem „proces metalurgiczny” należy rozumieć wszystkie czynności mające bezpośredni związek z określonym procesem produkcji metali i wyrobów metalowych, który nie obejmuje czynności przygotowawczych do tej produkcji, jak następujących po samym wytworzeniu produktu będącego efektem tej produkcji.

Zgodnie z ugruntowanym orzecznictwem sądowym wszelkiego rodzaju przywileje podatkowe są w swojej istocie odstępstwem od jednej z głównych zasad podatkowych, a mianowicie zasady sprawiedliwości podatkowej, przejawiającej się w powszechności opodatkowania oraz równości podatkowej. Zatem rzeczą zupełnie wyjątkową jest sytuacja, w której pewna grupa podmiotów korzysta z uprawnień, których nie posiada większość. Z powyższego wynika, że wszelkiego rodzaju uprzywilejowanie w systemie prawa podatkowego jako wyjątek, odstępstwo od zasady sprawiedliwości podatkowej (powszechności i równości opodatkowania) nie może być oderwane od zasad wykładni gramatycznej i odbywać się według wykładni rozszerzającej. Zasadą jest bowiem, jak to sformułowano w wyroku Sądu Najwyższego z dnia 7 maja 1997 r. (III RN 22/97 - OSNAPU 1998 Nr 5, poz. 142), ścisła interpretacja przepisów wprowadzających przywileje podatkowe.

Mając powyższe na uwadze stwierdzić należy, że zwolnieniu z akcyzy na podstawie art. 30 ust. 7a pkt 3 ustawy podlega wyłącznie ta część energii elektrycznej, która jest bezpośrednio zużyta w procesach metalurgicznych wyznaczonych przez technologię produkcji metali i ich obróbki, wymaganych dla uzyskania produktu końcowego (metali w odpowiedniej formie), zachodzących w poszczególnych wydziałach czterech oddziałów produkcyjnych Spółki.

Ponadto warunkiem zastosowania zwolnienia, o którym mowa w art. 30 ust. 7a pkt 3 ustawy jest przekazywanie przez Spółkę (podatnika podatku akcyzowego) do właściwego naczelnika urzędu celnego oświadczenia o ilości wykorzystanej energii i sposobie jej wykorzystania, do 15. dnia miesiąca następującego po miesiącu, w którym Spółka wykorzystała energię elektryczną - art. 30 ust. 7b ustawy.

W zaistniałej sytuacji uznać zatem należy, że wszystkie opisane we wniosku czynności, wykonywane w czterech oddziałach produkcyjnych Spółki, tj. w Oddziale Stalownia B., w Oddziale Walcownia Rur B., w Oddziale Walcownia Rur oraz w Oddziale R. mogą być uznane za proces metalurgiczny, tj. proces otrzymywania, rafinacji oraz przetwarzaniu metali i ich stopów, a zatem energia elektryczna wykorzystana do tych czynności podlega zwolnieniu z podatku akcyzowego.

Zatem stanowisko Wnioskodawcy należy uznać za prawidłowe.

Interpretacja dotyczy zdarzenia przyszłego przedstawionego przez Wnioskodawcę i stanu prawnego obowiązującego w dniu wydania interpretacji.

Stronie przysługuje prawo do wniesienia skargi na niniejszą interpretację przepisów prawa podatkowego z powodu jej niezgodności z prawem. Skargę wnosi się do Wojewódzkiego Sądu Administracyjnego w Warszawie, ul. Jasna 2/4, 00-013 Warszawa po uprzednim wezwaniu na piśmie organu, który wydał interpretację w terminie 14 dni od dnia, w którym skarżący dowiedział się lub mógł się dowiedzieć o jej wydaniu – do usunięcia naruszenia prawa (art. 52 § 3 ustawy z dnia 30 sierpnia 2002 r. Prawo o postępowaniu przed sądami administracyjnymi – Dz. U. z 2012 r., poz. 270, z późn. zm.). Skargę do WSA wnosi się (w dwóch egzemplarzach – art. 47 ww. ustawy) w terminie trzydziestu dni od dnia doręczenia odpowiedzi organu na wezwanie do usunięcia naruszenia prawa, a jeżeli organ nie udzielił odpowiedzi na wezwanie, w terminie sześćdziesięciu dni od dnia wniesienia tego wezwania (art. 53 § 2 ww. ustawy).

Skargę wnosi się za pośrednictwem organu, którego działanie lub bezczynność są przedmiotem skargi (art. 54 § 1 ww. ustawy) na adres: Izba Skarbowa w Warszawie Biuro Krajowej Informacji Podatkowej w Płocku, ul. 1-go Maja 10, 09-402 Płock.

doradcapodatkowy.com gdy potrzebujesz własnej indywidualnej interpretacji podatkowej.